Προμήθεια υψηλής-Αξιοπιστίας μεταλλικών εξαρτημάτων για επαφές και ρελέ EV HVDC

Η αξιοπιστία του επαφέα EV HVDC εξαρτάται από τρεις ελεγχόμενους παράγοντες: την ηλεκτρική αγωγιμότητα των μονοπατιών ρεύματος από χαλκό, την απόδοση στεγανοποίησης κεραμικών-σε-μεταλλικών συγκροτημάτων και τη σταθερότητα της αντίστασης επαφής υπό επαναλαμβανόμενη εναλλαγή υψηλής-τάσης. Η Apollo κατασκευάζει μεταλλικά εξαρτήματα επαφής HVDC χρησιμοποιώντας καθαρό χαλκό C1100, σφράγιση ακριβείας, συγκόλληση με ασήμι με αντίσταση, συγκόλληση με λέιζερ και διαδικασίες ελεγχόμενες από το IATF 16949 για εφαρμογές αυτοκινήτων και αποθήκευσης ενέργειας.

 

Η μετάβαση από τις ηλεκτρικές αρχιτεκτονικές 400V σε 800V αυξάνει τις απαιτήσεις πυκνότητας ρεύματος, την καταπόνηση μόνωσης και τις απαιτήσεις θερμικής διαχείρισης στο εσωτερικό των επαφών και των ρελέ. Η επιλογή υλικού, η ποιότητα συγκόλλησης, το πάχος της επιμετάλλωσης και ο έλεγχος διαστάσεων καθορίζουν άμεσα τη διάρκεια ζωής, την αξιοπιστία της μεταγωγής και το ποσοστό αστοχίας.

 

 

 

Η τάση συστήματος 800V δημιουργεί υψηλότερες απαιτήσεις για εξαρτήματα επαφής

Τα σύγχρονα ηλεκτρικά οχήματα που χρησιμοποιούν πλατφόρμες μπαταριών 800 V απαιτούν επαφές HVDC για να διακόπτουν και να μεταφέρουν DC υψηλής-τάσης υπό σκληρές συνθήκες λειτουργίας.

 

Σε σύγκριση με τα παραδοσιακά συστήματα 400V, οι αρχιτεκτονικές των 800V μειώνουν το ρεύμα φόρτισης για την ίδια ισχύ εξόδου, αλλά αυξάνουν τις απαιτήσεις για:

 

Δυνατότητα καταστολής τόξου κατά την εναλλαγή DC.
Απόσταση μόνωσης και διηλεκτρική αντοχή.
Αντοχή συγκόλλησης επαφής.
Θερμική διάχυση αγώγιμων εξαρτημάτων.
Μακροπρόθεσμη-σταθερότητα μετά από χιλιάδες κύκλους εναλλαγής.

 

Τυπικές παράμετροι λειτουργίας του επαφέα HVDC:

Παράμετρος	Απαίτηση Μηχανικής
Τάση συστήματος	450VDC–1000VDC
Συνεχές ρεύμα	200A–600A
Ρεύμα αιχμής	800A+ ανάλογα με την εφαρμογή
Αντοχή μόνωσης	Μεγαλύτερο ή ίσο με 100MΩ
Διηλεκτρική τάση αντοχής	2,5kV–4kV AC
Απαίτηση αγωγιμότητας χαλκού	Μεγαλύτερο ή ίσο με 97% IACS
Διακύμανση αντίστασης επαφής	<10μΩ after durability testing

 

Τα εσωτερικά μεταλλικά εξαρτήματα πρέπει να διατηρούν διαδρομές χαμηλής-αντίστασης ενώ επιβιώνουν από θερμικό κύκλο, δονήσεις και επαναλαμβανόμενες ηλεκτρικές μεταγωγές.

 

Επιλογή υλικού μεταλλικών εξαρτημάτων επαφής HVDC: Χαλκός C1100 έναντι ορείχαλκου C2680

Τα εξαρτήματα που φέρουν ρεύμα- μέσα σε ρελέ EV και επαφές απαιτούν συνήθως κράματα χαλκού υψηλής αγωγιμότητας. Ο ορείχαλκος χρησιμοποιείται συνήθως για δομικά μέρη, αλλά είναι ακατάλληλος για ακροδέκτες υψηλού ρεύματος όπου πρέπει να ελαχιστοποιηθούν οι ηλεκτρικές απώλειες.

 

Υλικό	C1100 Καθαρός Χαλκός	C2680 Ορείχαλκος
Περιεκτικότητα σε χαλκό	Μεγαλύτερο ή ίσο με 99,90%	60–65%
Ηλεκτρική αγωγιμότητα	Μεγαλύτερο ή ίσο με 100% IACS	26–28% ΟΣΔΕ
Θερμική αγωγιμότητα	398 W/m·K	120 W/m·K
Εφαρμογή	Δίαυλος, ακροδέκτης, πλάκα αγωγού	Μέρη περιβλήματος, μηχανικοί βραχίονες
Αντοχή στη διάβρωση	Ψηλά με επιμετάλλωση	Μέτριος
Υψηλή καταλληλότητα ρεύματος	Εξοχος	Περιωρισμένος

 

Η Apollo επιλέγει καθαρό χαλκό C1100 για εξαρτήματα σφράγισης χαλκού ρελέ EV όπου απαιτείται χαμηλή πτώση τάσης και θερμική απόδοση.

 

Χειριστήρια σφράγισης χαλκού ρελέ ακριβείας EV για μαζική παραγωγή

Τα εξαρτήματα του επαφέα HVDC απαιτούν προοδευτική τεχνολογία σφράγισης για την επίτευξη σταθερής παραγωγής.

 

Τυπικές παραμέτρους κατασκευής:

Εύρος πάχους υλικού: 0,3mm–5,0mm.
Ανοχή διαστάσεων: ±0,01mm.
Έλεγχος ύψους γρέζιων: Μικρότερο ή ίσο με 10% πάχος υλικού.
Έλεγχος επιπεδότητας: Μικρότερο ή ίσο με 0,05 mm.
Έλεγχος CMM για κρίσιμες διαστάσεις.
Παρακολούθηση ΠΧΠ για παρτίδες συνεχούς παραγωγής.

 

Οι διαδικασίες παραγωγής περιλαμβάνουν:

Προοδευτική στάμπα μήτρας.
Βαθύ σχέδιο.
CNC δευτερεύουσα κατεργασία.
Σε-καθηλωτικό.
Συγκόλληση με αντίσταση.
Συγκόλληση με λέιζερ αρθρώσεις Cu-Cu και Cu-Al.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Ζητήστε δωρεάν αξιολόγηση και προσφορά DFM

 

 

Στεγανοποιητικά στοιχεία από κεραμικά-σε-μεταλλικά στοιχεία για απομόνωση υψηλής τάσης

 

Οι επαφές HVDC χρησιμοποιούν κεραμικές δομές στεγανοποίησης για τη διατήρηση της απόδοσης μόνωσης μεταξύ εσωτερικών αγώγιμων εξαρτημάτων και εξωτερικού περιβάλλοντος.

 

Το κεραμικό συγκρότημα πρέπει να αντέχει:

Υψηλές απαιτήσεις στεγανοποίησης κενού ή αερίου.
Διαφορές θερμικής διαστολής μεταξύ κεραμικού και μετάλλου.
Μηχανική κρούση κατά τη λειτουργία του οχήματος.
Καταπόνηση μόνωσης υψηλής τάσης.

 

Κοινά υλικά:

 

Συστατικό	Υλικό	Λειτουργία
Κεραμικός μονωτήρας	Al2O3 κεραμικό 95%-99% καθαρότητα	Ηλεκτρική μόνωση
Ακροακτήρας	C1100 χαλκός / κράμα Kovar	Τρέχουσα μετάδοση
Κράμα στεγανοποίησης	Ενεργό κράμα συγκόλλησης	Κεραμική-συγκόλληση μετάλλων
Επικοινωνήστε με τον πάροχο	Κράμα χαλκού	Μηχανική υποστήριξη

 

Τυπικές παράμετροι κεραμικής στεγανοποίησης:

 

Δοκιμαστικό αντικείμενο	Απαίτηση
Διηλεκτρική τάση διάσπασης	>15 kV/mm
Ποσοστό διαρροής ηλίου	Μικρότερο ή ίσο με 1×10-4 Pa·m3/s
Θερμική ανακύκλωση	-40 μοίρες έως +150 μοίρες
Θερμοκρασία συγκόλλησης	780 μοίρες – 900 μοίρες
Ανοχή διαστάσεων	±0,02 χλστ

 

Η Apollo εφαρμόζει τεχνολογίες συγκόλλησης αργύρου με αντίσταση και συγκόλληση φούρνου κενού για κεραμικά-μεταλλικά συγκροτήματα.

 

Σχεδιασμός Χάλκινης Δίαυλο και Δομής Επαφής για Θερμική Διαχείριση

 

Ο σχεδιασμός του αγωγού μέσα στους επαφές HVDC επηρεάζει άμεσα την αύξηση της θερμοκρασίας.

Τα εξαρτήματα χαλκού απαιτούν βελτιστοποίηση:

Διατομή-.
Κατανομή πυκνότητας ρεύματος.
Διαδρομή μεταφοράς θερμότητας.
Αντοχή διεπαφής επαφής.

Ο υπολογισμός της θερμικής απώλειας έχει ως εξής:

 

P = I²R

 

όπου:

P=παραγωγή θερμότητας.
I=ρεύμα λειτουργίας.
R=αντίσταση αγωγού.

 

Για μια διαδρομή ρεύματος 500A, μια μικρή αύξηση στην αντίσταση επαφής μπορεί να δημιουργήσει σημαντική θερμική συσσώρευση.

Παράδειγμα:

 

Επικοινωνήστε με την Αντίσταση	Ρεύμα	Παραγωγή θερμότητας
10μΩ	500A	2.5W
50μΩ	500A	12.5W
100μΩ	500A	25W

 

Αυτός είναι ο λόγος για τον οποίο απαιτούνται-επιχρυσωμένες επιφάνειες επαφής και ακριβείς-συγκολλημένες κατασκευές χαλκού.

 

Επεξεργασία υλικού επαφής: Έλεγχος διεπαφής από κράμα αργύρου και χαλκού

Οι επαφές ρελέ HVDC απαιτούν αντίσταση έναντι:

Διάβρωση τόξου.
Οξείδωση.
Συγκόλληση επαφής.
Μηχανική φθορά.

 

Κοινά υλικά επαφής:

Υλικό	Εφαρμογή	Χαρακτηριστικά
AgNi	Γενική εναλλαγή	Υψηλή αντοχή στη φθορά
AgSnO2	Εναλλαγή DC	Καλή αντοχή στο τόξο
Καθαρό ασήμι	Εφαρμογές χαμηλής αντίστασης	Εξαιρετική αγωγιμότητα
Χάλκινο υπόστρωμα + επάργυρη	Διασύνδεση τερματικού	Χαμηλή αντίσταση επαφής

 

Διαδικασίες παραγωγής:

Ασημί καρφίνωμα επαφής.

Σε-καθηλωτικό.

Συγκόλληση με αντίσταση.

Συγκόλληση με μοριακή διάχυση.

Ασημένια συγκόλληση.

 

Η διεπαφή συγκόλλησης επιθεωρείται μέσω:

Μεταλλογραφική ανάλυση εγκάρσιας-τομής.

Δοκιμή αντοχής σε εφελκυσμό.

Μέτρηση ηλεκτρικής αντίστασης.

Επιθεώρηση ακτίνων Χ-όταν απαιτείται.

 

 

 

Συγκόλληση με λέιζερ αρθρώσεις Cu-Cu και Cu-Al σύμφωνα με τα πρότυπα αυτοκινήτου

 

Η ένωση χαλκού και αλουμινίου χρησιμοποιείται ευρέως σε ηλεκτρονικά συγκροτήματα μπαταριών EV και ισχύος λόγω των απαιτήσεων μείωσης βάρους.

Ωστόσο, η συγκόλληση χαλκού-αλουμινίου αντιμετωπίζει προκλήσεις:

Διαφορετικά σημεία τήξης.
Σχηματισμός διαμεταλλικής ένωσης.
Αναντιστοιχία θερμικής διαστολής.
Έλεγχος πορώδους.

Η Apollo χρησιμοποιεί συγκόλληση με λέιζερ Cu-Έλεγχος διαδικασίας Al με παραμέτρους που περιλαμβάνουν:

 

Παράμετρος	Εύρος Ελέγχου
Διείσδυση συγκόλλησης	Ελέγχεται από την πυκνότητα ενέργειας λέιζερ
Ποσοστό πορώδους	<1%
Αντοχή συγκόλλησης	Σύμφωνα με τις προδιαγραφές του πελάτη
Ζώνη που επηρεάζεται από τη ζέστη-	Ελαχιστοποιήθηκε
Επιθεώρηση	Δοκιμή διατομής-+ εφελκυσμού

 

Σύγκριση συγκόλλησης με λέιζερ έναντι συγκόλλησης αργύρου αντίστασης

 

Διαδικασία	Συγκόλληση με λέιζερ Cu-Αλ	Αντίσταση Ασημένιο Συγκόλληση
Εισαγωγή θερμότητας	Χαμηλή τοπική θερμότητα	Μέτρια/υψηλή θερμική είσοδος
Δύναμη της άρθρωσης	Ψηλά	Ψηλά
Αυτοματοποίηση	Εξοχος	Εξοχος
Συμβατότητα υλικού	Cu-Al, Cu-Cu	Κράματα χαλκού, κεραμικά συγκροτήματα
Τυπική εφαρμογή	Ακροδέκτες μπαταριών, μπάρες	Συγκροτήματα επαφής, σφραγισμένα εξαρτήματα
Έλεγχος ελαττωμάτων	Παρακολούθηση πορώδους	Έλεγχος κενών συγκόλλησης

 

 

Έλεγχος πάχους επιμετάλλωσης για εφαρμογές χαμηλής αντίστασης επαφής

 

Η επάργυρη εφαρμόζεται ευρέως στους ακροδέκτες επαφής HVDC επειδή το ασήμι παρέχει υψηλή ηλεκτρική αγωγιμότητα και σταθερή απόδοση επαφής υπό επαναλαμβανόμενες συνθήκες μεταγωγής.

Το στρώμα επιμετάλλωσης αποτρέπει:

Οξείδωση χαλκού.
Αυξημένη αντίσταση επαφής.
Επιφανειακή διάβρωση.
Υπερθέρμανση επαφής.

 

Για εξαρτήματα σφράγισης χαλκού ρελέ EV, η ποιότητα της επιμετάλλωσης εξαρτάται από:

Καθαριότητα υλικού βάσης.
Διαδικασία ενεργοποίησης επιφάνειας.
Πυκνότητα ρεύματος κατά την ηλεκτρολυτική επιμετάλλωση.
Σταθερότητα θερμοκρασίας μπάνιου.
Ομοιομορφία πάχους.

 

Τυπικές προδιαγραφές επάργυρης:

Παράμετρος	Απαίτηση Μηχανικής
Υλικό βάσης	C1100 χαλκός/κράμα χαλκού
Ασημένια καθαρότητα	Μεγαλύτερο ή ίσο με 99,9%
Πάχος επιμετάλλωσης	3μm–10μm
Ανοχή πάχους	±1μm
Τραχύτητα επιφάνειας Ra	Μικρότερο ή ίσο με 0,8μm
Δοκιμή πρόσφυσης	Συμβατό με το ISO 2819
Αντοχή σε ψεκασμό αλατιού	Σύμφωνα με τις προδιαγραφές του πελάτη
Αντοχή επαφής	<10mΩ depending on design

 

Η Apollo πραγματοποιεί επαλήθευση πάχους επίστρωσης μέσω:

Μέτρηση φθορισμού ακτίνων Χ-(XRF).
Μεταλλογραφική ανάλυση διατομής-.
Δοκιμή πρόσφυσης.
Δοκιμή ψεκασμού αλατιού.

Επιλογή επικασσιτέρωσης για ηλεκτρική προστασία και βελτιστοποίηση κόστους

Η επίστρωση κασσίτερου επιλέγεται συνήθως για ηλεκτρικούς ακροδέκτες όπου απαιτείται δυνατότητα συγκόλλησης και προστασία από την οξείδωση.

Σε σύγκριση με την επάργυρη, ο κασσίτερος παρέχει:

Χαμηλότερο κόστος υλικού.
Καλή συμβατότητα συγκόλλησης.
Σταθερή προστασία για εφαρμογές μεταγωγής χαμηλής-συχνότητας.

Ωστόσο, ο κασσίτερος έχει χαμηλότερη αγωγιμότητα και υψηλότερο κίνδυνο διάβρωσης υπό κραδασμούς.

 

Χαρακτηριστικό	Ασήμι 925ο	Κασσίτερο
Ηλεκτρική αγωγιμότητα	Εξοχος	Μέτριος
Αντοχή επαφής	Πολύ χαμηλά	Μέσον
Αντοχή στην οξείδωση	Εξοχος	Καλός
Υψηλό-εναλλαγή ρεύματος	Κατάλληλος	Περιωρισμένος
Συγκολλησιμότητα	Καλός	Εξοχος
Εφαρμογή επικοινωνίας EV HVDC	Προνομιούχος	Εξαρτάται από την εφαρμογή

 

Για επαφές HVDC που λειτουργούν πάνω από 400A, συνήθως επιλέγεται η επάργυρη για την κύρια αγώγιμη διεπαφή.

 

Εποξειδική επίστρωση σκόνης και προστασία μόνωσης για εξαρτήματα HV

Τα εξαρτήματα υψηλής-τάσης απαιτούν συστήματα μόνωσης ικανά να αντιστέκονται σε ηλεκτρική βλάβη, υγρασία και μηχανικές βλάβες.

Η Apollo εφαρμόζει διαδικασίες επίστρωσης εποξειδικής σκόνης για μονωμένους ζυγούς και ηλεκτρικά μεταλλικά συγκροτήματα.

 

Τυπικές παράμετροι επίστρωσης:

 

Παράμετρος	Αξία
Υλικό επίστρωσης	Εποξειδική σκόνη
Εύρος πάχους	100μm–300μm
Διηλεκτρική αντοχή	>15 kV/mm
Βαθμολογία φλόγας	UL 94 V-0
Θερμοκρασία λειτουργίας	-40 μοίρες έως +150 μοίρες
Δοκιμή πρόσφυσης	ASTM D3359

 

Σύγκριση μεταξύ επίστρωσης εποξειδικής σκόνης και μόνωσης θερμοσυστελλόμενης:

 

Παράμετρος	Εποξειδική επίστρωση πούδρας	Θερμοσυστελλόμενος σωλήνας
Ομοιομορφία πάχους	Ψηλά	Μέσον
Κάλυψη σύνθετης γεωμετρίας	Εξοχος	Περιωρισμένος
Διηλεκτρική αντοχή	>15 kV/mm	Εξαρτάται από την εφαρμογή
Μηχανική προστασία	Ψηλά	Μέσον
Καταλληλότητα αυτοματισμού	Ψηλά	Μέσον
Μακροπρόθεσμη-αντοχή σε κραδασμούς	Εξοχος	Καλός

 

 

Έλεγχος διαδικασίας σφράγισης μετάλλων αυτοκινήτου σύμφωνα με το IATF 16949

Η Apollo ελέγχει την παραγωγή μεταλλικών εξαρτημάτων επαφής HVDC σύμφωνα με τις απαιτήσεις διαχείρισης ποιότητας του αυτοκινήτου.

 

Η ροή παραγωγής περιλαμβάνει:

Έλεγχος εισερχόμενου υλικού.
Προοδευτική σφράγιση.
Μορφοποίηση ακριβείας.
Συγκόλληση και χαλκοσυγκόλληση.
Επιφανειακή επεξεργασία.
Επιθεώρηση διαστάσεων.
Δοκιμή ηλεκτρικής απόδοσης.
Παράδοση τεκμηρίωσης PPAP.

 

Παράμετροι ποιοτικού ελέγχου:

Διαδικασία	Μέθοδος Επιθεώρησης	Στόχος ελέγχου
Χάλκινο υλικό	Πιστοποιητικό υλικού + δοκιμή αγωγιμότητας	Μεγαλύτερο ή ίσο με 97% IACS
Διάσταση σφράγισης	Επιθεώρηση CMM	±0,01 χλστ
Ομαλότητα	Μέτρηση με λέιζερ	Μικρότερο ή ίσο με 0,05 mm
Αντοχή συγκόλλησης	Δοκιμή εφελκυσμού	Προδιαγραφές πελάτη
Πάχος επιμετάλλωσης	XRF	±1μm
Μόνωση	Δοκιμή υψηλής τάσης	Σύμφωνα με το σχέδιο
Δοκιμή διαρροής	Δοκιμή διαρροής ηλίου	Μικρότερο ή ίσο με 1×10-4 Pa·m3/s

 

Τεκμηρίωση επιπέδου 3 PPAP για παγκόσμιες αλυσίδες εφοδιασμού EV

Οι παγκόσμιοι πελάτες αυτοκινήτων απαιτούν ανιχνεύσιμες διαδικασίες έγκρισης παραγωγής πριν από τη μαζική παραγωγή.

 

Η Apollo υποστηρίζει την υποβολή PPAP Level 3, συμπεριλαμβανομένων:

Ένταλμα υποβολής μέρους (PSW).
Διάγραμμα ροής διαδικασίας.
PFMEA.
Σχέδιο Ελέγχου.
Ανάλυση Συστήματος Μετρήσεων (MSA).
Αναφορές διαστάσεων.
Εκθέσεις Δοκιμών Υλικού.
Μελέτη Δυνατοτήτων (Cp/Cpk).
Δείγματα εγγραφών έγκρισης.

Τυπική ικανότητα παραγωγής:

 

Είδος	Δυνατότητα Απόλλων
Πρωτότυπο εργαλείο	20-30 ημέρες
Παράδοση δειγμάτων	7-15 ημέρες ανάλογα με την πολυπλοκότητα
Χρόνος παράδοσης μαζικής παραγωγής	15-20 ημέρες
Ιχνηλασιμότητα παραγωγής	Παρακολούθηση σε επίπεδο παρτίδας-
Σύστημα ποιότητας	IATF 16949
Περιβαλλοντικό σύστημα	ISO 14001

 

Εξοπλισμός επιθεώρησης ακριβείας για μεταλλικά εξαρτήματα επαφής HVDC

Η υψηλή αξιοπιστία απαιτεί μέτρηση πέρα ​​από την οπτική επιθεώρηση.

 

Ο Apollo χρησιμοποιεί:

Μηχανή μέτρησης συντεταγμένων (CMM).
Οπτικό σύστημα μέτρησης.
Αναλυτής επίστρωσης XRF.
Εξοπλισμός δοκιμής εφελκυσμού.
Δοκιμαστής ηλεκτρικής αντίστασης.
Εξοπλισμός δοκιμής πίεσης διάρρηξης.
Ανιχνευτής διαρροής ηλίου.

Οι κρίσιμες διαστάσεις ελέγχονται μέσω στατιστικού ελέγχου διεργασιών (SPC).

 

Τυπική ικανότητα ανοχής:

Διάσταση σφράγισης: ±0,01mm.
Ακρίβεια θέσης οπής: ±0,02mm.
Ευθυγράμμιση επαφών: σύμφωνα με το σχέδιο του πελάτη.
Επιπεδότητα επιφάνειας: Μικρότερη ή ίση με 0,05 mm.

 

Ζητήστε δωρεάν αξιολόγηση και προσφορά DFM

 

 

Συνιστώμενη δομή εξαρτημάτων για εφαρμογές EV και ESS

Διαφορετικές εφαρμογές απαιτούν διαφορετικούς συνδυασμούς υλικών και διαδικασιών.

 

Εφαρμογή	Προτεινόμενο Υλικό	Διαδικασία Παραγωγής	Επεξεργασία Επιφανειών
Επαφές κύριας μπαταρίας EV	C1100 χαλκός	Σφράγιση + επάργυρη	Ag 3–10μm
Ρελέ ESS DC	Κράμα χαλκού	Σφράγιση + συγκόλληση	Ασήμι/κασσίτερο
Επαφές πασσάλων φόρτισης	Χάλκινο τερματικό	CNC + συγκόλληση	Αντιοξειδωτική επίστρωση
Σύνδεση ζυγού μπαταρίας	Χαλκός/αλουμίνιο	Συγκόλληση με λέιζερ	Μονωτική επίστρωση
Κεραμικό σφραγισμένο επαφέα	Χαλκός + κεραμικό	Συγκόλληση υπό κενό	Ασημί διεπαφή

 

Συνήθεις τρόποι αποτυχίας και μέθοδοι πρόληψης
Αύξηση αντίστασης επαφής

 

Αιτίες:

Ανεπαρκές πάχος επίστρωσης αργύρου.
Οξείδωση χαλκού.
Κακή διεπαφή συγκόλλησης.
Επιφανειακή μόλυνση.

 

Πρόληψη:

Έλεγχος επιμετάλλωσης XRF.
Καθαρό περιβάλλον παραγωγής.
Δοκιμή αντίστασης.
Επαλήθευση δύναμης επαφής.
Θερμική βλάβη κατά τη λειτουργία υψηλού ρεύματος

 

Αιτίες:

Μικρό μέγεθος χαλκού-διατομής.
Υπερβολική αντίσταση αρθρώσεων.
Κακή απαγωγή θερμότητας.

 

Πρόληψη:

Θερμική προσομοίωση.
Βελτιστοποίηση υλικού χαλκού.
Συγκόλληση χαμηλής αντίστασης-.
Δοκιμή αύξησης της θερμοκρασίας.
Βλάβη μόνωσης

 

Αιτίες:

Ελαττώματα επίστρωσης.
Ανεπαρκές πάχος διηλεκτρικού.
Συγκέντρωση ηλεκτρικού πεδίου με αιχμηρό άκρο.

 

Πρόληψη:

Έλεγχος εποξειδικής βαφής σε σκόνη.
Δοκιμή αντοχής σε υψηλή-τάση.
Βελτιστοποίηση ακτίνας άκρων.

 

 

Η απόδοση του επαφέα HVDC εξαρτάται από την ελεγχόμενη αλληλεπίδραση μεταξύ της αγωγιμότητας του χαλκού, της αξιοπιστίας της κεραμικής στεγανοποίησης, της μηχανικής της επιφάνειας επαφής και της κατασκευαστικής συνέπειας.

 

Η Apollo κατασκευάζει μεταλλικά εξαρτήματα επαφής HVDC, εξαρτήματα σφράγισης ρελέ EV από χαλκό και νέα συγκροτήματα επαφών ενέργειας χρησιμοποιώντας:

 

C1100 υλικά καθαρού χαλκού.

Προοδευτική σφράγιση ακριβείας.

Συγκόλληση με λέιζερ τεχνολογία Cu-Al.

Ασημένια χαλκοσυγκόλληση με αντίσταση.

Έλεγχος επάργυρης/κασσίτερου.

IATF 16949 διαχείριση παραγωγής αυτοκινήτων.

Υποστήριξη τεκμηρίωσης PPAP επιπέδου 3.

 

Για τους κατασκευαστές ηλεκτρικών οχημάτων, τους ενοποιητές ESS και τις εταιρείες ηλεκτρικών εξαρτημάτων που απαιτούν σταθερή παροχή εξαρτημάτων μεταγωγής υψηλού ρεύματος-, η μηχανική επικύρωση θα πρέπει να ξεκινά με την επιλογή υλικού, το σχεδιασμό διαδικασίας και την ικανότητα επιθεώρησης.

 

 

Ποιος είναι ο τυπικός χρόνος παράδοσης PPAP επιπέδου 3Μεταλλικά μέρη επαφέα EV HVDC?

Η Apollo συνήθως παρέχει τεκμηρίωση Επιπέδου 3 PPAP μετά την επικύρωση του πρωτοτύπου και την έγκριση της διαδικασίας παραγωγής. Το χρονοδιάγραμμα εξαρτάται από την πολυπλοκότητα των εργαλείων και τις απαιτήσεις επικύρωσης πελατών.

 

Τι ανοχή διαστάσεων μπορεί να επιτύχει η Apollo για εξαρτήματα σφράγισης ρελέ EV από χαλκό;

Το Apollo ελέγχει τις κρίσιμες διαστάσεις σφράγισης εντός ±0,01 mm χρησιμοποιώντας προοδευτικές μήτρες, παρακολούθηση SPC και συστήματα επιθεώρησης CMM.

 

Πώς επαληθεύει η Apollo το πάχος της επάργυρης στα εξαρτήματα επαφής HVDC;

Το πάχος της επάργυρης μέτρησης μετριέται με ανάλυση XRF και μεταλλογραφική επιθεώρηση διατομής-, που συνήθως ελέγχεται μεταξύ 3μm–10μm σύμφωνα με τις προδιαγραφές του πελάτη.